Instalación de una prensa flexográfica de 4+4 colores del Grupo Gachn en África: Empoderamiento profesional, un nuevo camino en la impresión de gran formato.

Recientemente, Grupo Gachn La imprenta flexográfica satélite de 4+4 colores llegó a África y está a punto de comenzar su instalación y puesta en marcha. Con su rendimiento excepcional y su precisa tecnología de registro, esta prensa flexográfica tipo satélite Está diseñada específicamente para imprimir en gran formato materiales delgados, de tensión difícil de controlar. Su llegada a África inyectará nueva vitalidad a la industria gráfica local.

Características destacadas del equipo: Adaptado a las necesidades de impresión en África.

Las principales ventajas de la imprenta flexográfica de 4+4 colores de Gachn Group son clave para su capacidad de satisfacer las demandas del mercado africano.

Excelente precisión de registro: La estructura tipo satélite garantiza un contacto estrecho entre el material impreso y la plancha de impresión compartida, minimizando las fluctuaciones de tensión y la deformación durante el secado. La prensa logra una precisión de registro de ±15 mm en sentido transversal y ±10 mm en sentido longitudinal. El registro electrónico se realiza sin detener la máquina, lo que garantiza una impresión de alta calidad incluso al imprimir tejidos de PP en rollo de hasta 550-850 mm de ancho.

Gran capacidad de adaptación: Puede procesar materiales en rollo con un diámetro máximo de 1500 mm. El desenrollador utiliza un eje neumático de 6 pulgadas y el rebobinador, uno de 8 pulgadas. La repetibilidad de impresión oscila entre 400 y 1200 mm. La lámina de resina fotosensible admite espesores de 1,14/2,28 mm. Es compatible con cinta adhesiva de doble cara de 0,38 mm, lo que proporciona flexibilidad para satisfacer diversas necesidades de impresión.

Funcionamiento eficiente y estable:La velocidad máxima de la máquina es de 200 m/min y la velocidad máxima de impresión oscila entre 50 y 150 m/min. Está equipada con 8 rodillos anilox cerámicos (los rodillos LPI se pueden personalizar bajo pedido) y 8 cilindros de impresión (cuyo tamaño se determina según los requisitos del cliente). Además, cuenta con dos sistemas de secado de la unidad de impresión, un sistema de secado posterior a la impresión y un equipo de tratamiento corona, lo que garantiza una alta eficiencia y calidad de impresión.

Preparación para la instalación: Una atención minuciosa a los detalles sienta una base sólida para la seguridad.

Incluso al instalar equipos a miles de kilómetros de distancia, la preparación previa es fundamental. Nuestro equipo se encarga meticulosamente de cada paso, desde el transporte y la protección del equipo hasta la planificación en el lugar de instalación.

Transporte e inventario de equipos:Considerando la posibilidad de golpes, fluctuaciones de humedad y otros problemas durante el transporte a larga distancia, todo el equipo se embaló en un embalaje protector a medida. Los componentes clave, como el rodillo anilox cerámico (fabricado por Shanghai Murata, con una precisión de equilibrado dinámico de 10 g) y el rodillo central (fabricado en acero aleado de alta calidad, con una tolerancia de desviación radial de ±0,010 mm), se equiparon con dispositivos de amortiguación adicionales. Al llegar al lugar, los técnicos revisaron la lista de piezas y verificaron individualmente los componentes principales, incluyendo la interfaz hombre-máquina Inovance, el disyuntor Schneider, el servomotor Shanghai Danma y los rodamientos FAG (alemanes)/NSK (japoneses), para asegurarse de que no faltara ningún componente ni estuviera dañado.

Planificación del emplazamiento y preparación ambiental: En función de las dimensiones del equipo (16,8 m de largo × 3 m de ancho × 4,3 m de alto, con un peso aproximado de 20 toneladas), se determinó previamente el área de instalación con el cliente, se eliminaron los obstáculos y se planificó la ruta de elevación del equipo. Asimismo, se verificaron las condiciones de suministro eléctrico (consumo total de 125 kW) y de aire comprimido para asegurar que cumplieran con los requisitos de funcionamiento del equipo. Por ejemplo, el sistema de calefacción eléctrica y control de temperatura requería un suministro eléctrico estable, y los componentes neumáticos (Taiwan AirTAC) requerían una presión de aire normal.

Proceso de instalación: Operación profesional, precisión paso a paso.

1. Instalación de componentes básicos: Estabilización del "marco" del equipo.

En primer lugar, instale el bastidor y el rodillo central. El rodillo central, elemento clave de la imprenta satélite, presenta una estructura hueca de doble capa con un recubrimiento superficial superior a 200 µm. Durante la instalación, se utilizan herramientas especializadas para ajustar su nivelación y garantizar una tolerancia de desviación radial de ±0,010 mm. A continuación, se instala el sistema de accionamiento, que incluye la unidad de tracción con servomotor y la correa de distribución en forma de T, para asegurar el funcionamiento sincronizado de los rodillos de accionamiento, sentando así las bases para una impresión precisa.

2. Ensamblaje de la unidad de impresión: Construcción del sistema de impresión principal

A continuación, ensamble las ocho unidades de impresión. Cada unidad está equipada con un rodillo anilox cerámico, un cilindro de impresión y una rasqueta cerrada (marca Changhong, tecnología danesa importada). Al instalar el rodillo anilox cerámico, asegúrese de que esté paralelo al cilindro de impresión para garantizar una transferencia de tinta uniforme. La rasqueta cerrada utiliza un diseño de aleación de aluminio totalmente cerrado para reducir la evaporación del disolvente. Durante la instalación, ajuste con precisión la presión de contacto entre la rasqueta y el rodillo anilox para garantizar un rascado eficaz. Al mismo tiempo, se instalaron dos equipos de inspección por vídeo (de Wuxi Kesai) para monitorizar la calidad de impresión en tiempo real.

3. Instalación de sistemas auxiliares: Mejora de la funcionalidad de los equipos

Sistema de control de tensión: Se instaló un dispositivo de desenrollado y rebobinado de doble estación, equipado con un freno de polvo magnético, un cilindro de baja fricción (de Fujikura, Japón) y un rodillo flotante liso. Esto proporciona compensación automática de la tensión y control de circuito cerrado, lo que garantiza una tensión estable durante el proceso de impresión y evita que se afloje o se desvíe.

Sistema de secado y enfriamiento: Se ensamblaron dos sistemas de secado para la unidad de impresión y un sistema de secado posterior a la impresión, equipados con una cámara de temperatura constante (que incluye tubos calefactores, controlador de temperatura inteligente y control de temperatura PID) para garantizar temperaturas de secado precisas y controlables. Tras la instalación del dispositivo de enfriamiento y tracción, se comprobó su eficacia para asegurar que el material impreso se enfriara y fijara rápidamente.

Sistema de corrección: Se instaló un sistema automático de corrección de sonda ultrasónica EPC (de Best, Alemania), compatible con funciones manuales, automáticas y de retorno al centro, con un ajuste de ±65 mm a izquierda y derecha, lo que garantiza un posicionamiento preciso del material durante el proceso de impresión.

4. Conexión del sistema eléctrico: Implementación del control inteligente de equipos

Finalmente, se conecta y depura el sistema eléctrico, incluyendo el cableado de componentes como el PLC Inovance, el controlador de temperatura Schneider y el convertidor de frecuencia, así como la interfaz hombre-máquina. Durante la conexión, se verifica rigurosamente la seguridad del circuito para evitar cortocircuitos o contactos defectuosos. Asimismo, durante la depuración, se comprueba la interoperabilidad de los distintos sistemas, como la coordinación entre el control de tensión y el sistema de corrección de la banda, para garantizar el funcionamiento automatizado e inteligente del equipo.

Depuración y capacitaciónGarantizar de forma integral el funcionamiento eficiente de los equipos.

Depuración de equipos:Los técnicos realizan primero una prueba en seco para comprobar el correcto funcionamiento de diversos componentes, como el control de velocidad del servomotor, la estabilidad de la temperatura del sistema de secado y la precisión del registro. Posteriormente, se lleva a cabo una prueba de impresión con tejido de PP conformado en rollo para evaluar los resultados de impresión a diferentes velocidades (50-150 m/min). La precisión del registro se ajusta a ±0,15 mm horizontalmente y ±0,15 mm verticalmente para garantizar el cumplimiento de los requisitos de producción del cliente.

Capacitación al cliente: Se ofrece capacitación integral a los operadores, que abarca el funcionamiento diario del equipo, su mantenimiento y la resolución de problemas. Asimismo, se proporciona documentación técnica detallada y manuales de operación para garantizar que los clientes puedan operar el equipo de forma independiente y segura.

Impulsar la imprenta africana e inaugurar un nuevo capítulo de cooperación.

Gachn ha proporcionado consistentemente equipos y servicios de impresión de alta calidad a clientes globales, gracias a su tecnología profesional y un enfoque riguroso. La instalación de la imprenta flexográfica GC 4+4-850 en África no solo representa la entrega de equipos, sino también la transferencia de tecnología y experiencia. Confiamos en que, con la puesta en marcha exitosa de este equipo, se ayudará a los clientes locales a mejorar la eficiencia de impresión y la calidad de sus productos, impulsando así el desarrollo de la industria gráfica africana. En adelante, Gachn continuará consolidando su presencia en el mercado global, ofreciendo a más clientes soluciones de impresión personalizadas y trabajando juntos para construir un nuevo futuro para la industria gráfica.