Instalación de una prensa flexográfica de 4+4 colores del Grupo Gachn en África: empoderamiento profesional, un nuevo camino hacia la impresión de gran formato

Recientemente, Grupo Gachn La impresora flexográfica satélite de 4+4 colores llegó a África y está a punto de comenzar su instalación y puesta en marcha. Con su excelente rendimiento y su precisa tecnología de registro, esta... prensa de impresión flexográfica tipo satélite Está diseñada específicamente para la impresión de materiales de gran formato, delgados y de difícil control de tensión. Su llegada a África revitalizará la industria gráfica local.

Características destacadas del equipo: Adaptado a las necesidades de impresión africanas

Las principales ventajas de la prensa flexográfica de 4+4 colores Gachn Gourp son claves para su capacidad de satisfacer las demandas del mercado africano.

Excelente precisión de registro: La estructura tipo satélite garantiza un contacto estrecho entre el material impreso y la plancha de impresión compartida, minimizando las fluctuaciones de tensión y la deformación durante el secado. La prensa alcanza una precisión de registro de ±15 mm en dirección transversal y ±10 mm en dirección longitudinal. El registro electrónico se realiza sin detener la máquina, lo que garantiza una impresión de alta calidad incluso al imprimir telas tejidas de PP en rollos de hasta 550-850 mm de ancho.

Fuerte adaptabilidad: Admite materiales en rollo con un diámetro máximo de 1500 mm. El carrete de desenrollado utiliza un eje de aire de 6 pulgadas y el carrete de rebobinado, uno de 8 pulgadas. La repetibilidad de impresión es de 400 a 1200 mm. La lámina de resina fotosensible admite espesores de 1,14/2,28 mm. Es compatible con cinta adhesiva de doble cara de 0,38 mm, lo que ofrece flexibilidad para satisfacer diversas necesidades de impresión.

Funcionamiento eficiente y estable: La velocidad máxima de la máquina es de 200 m/min y la velocidad máxima de impresión, de 50 a 150 m/min. Está equipada con 8 rodillos anilox cerámicos (los rodillos LPI se pueden personalizar bajo pedido) y 8 cilindros de impresión (de tamaño personalizado según las necesidades del cliente). También cuenta con dos sistemas de secado de la unidad de impresión, un sistema de secado posterior a la impresión y un equipo de tratamiento corona, lo que garantiza una alta eficiencia y calidad de impresión.

Preparación de la instalación: La atención detallada a los detalles establece una base sólida para la seguridad.

Incluso al instalar equipos a miles de kilómetros de distancia, la preparación previa es crucial. Nuestro equipo gestiona meticulosamente cada paso, desde el transporte y la protección del equipo hasta la planificación in situ.

Transporte e inventario de equipos: Considerando la posibilidad de golpes, fluctuaciones de humedad y otros problemas durante el transporte a larga distancia, todo el equipo se empaquetó en un embalaje protector personalizado. Componentes clave, como el rodillo anilox cerámico (fabricado por Shanghai Murata, con una precisión de equilibrado dinámico de 10 g) y el rodillo central (fabricado en acero aleado de alta calidad, con una tolerancia de desviación radial de ±0,010 mm), se equiparon con dispositivos de amortiguación adicionales. A su llegada a la planta, los técnicos revisaron la lista de piezas y verificaron individualmente los componentes principales, incluyendo la interfaz hombre-máquina Inovance, el disyuntor Schneider, el servomotor Shanghai Danma y los rodamientos FAG (Alemania)/NSK (Japón), para garantizar que no faltaran componentes ni estuvieran dañados.

Planificación del sitio y preparación ambiental: Teniendo en cuenta las dimensiones del equipo (16,8 m de largo × 3 de ancho × 4,3 de alto, con un peso aproximado de 20 toneladas), se determinó previamente con el cliente el área de instalación, se eliminaron los obstáculos y se planificó la ruta de elevación del equipo. Además, se verificaron las condiciones del suministro eléctrico in situ (consumo total de energía de 125 kW) y del suministro de aire para garantizar que cumplieran con los requisitos de funcionamiento del equipo. Por ejemplo, el sistema eléctrico de calefacción y control de temperatura requería un suministro de energía estable, y los componentes neumáticos (Taiwan AirTAC) requerían una presión de aire normal.

Proceso de instalación: Operación profesional, precisión paso a paso

1. Instalación de componentes básicos: Estabilización del "bastidor" del equipo

Primero, instale el bastidor y el rodillo central. El rodillo central, el núcleo de la prensa de impresión satélite, presenta una estructura hueca de doble capa con un recubrimiento superficial superior a 200 µm. Durante la instalación, se utilizan herramientas especializadas para ajustar su nivelación y garantizar una tolerancia de descentramiento radial de ±0,010 mm. A continuación, se instala el sistema de accionamiento, que incluye la unidad de tracción del servomotor y la correa de distribución en forma de T, para garantizar el funcionamiento sincronizado de los rodillos de accionamiento, sentando las bases para la precisión de impresión posterior.

2. Ensamblaje de la unidad de impresión: construcción del sistema de impresión central

A continuación, monte las ocho unidades de impresión. Cada unidad está equipada con un rodillo anilox cerámico, un cilindro de impresión y una rasqueta cerrada (marca Changhong, tecnología danesa importada). Al instalar el rodillo anilox cerámico, asegúrese de que esté en paralelismo con el cilindro de impresión para garantizar una transferencia de tinta uniforme. La rasqueta cerrada utiliza un diseño de aleación de aluminio completamente cerrado para reducir la evaporación del disolvente. Durante la instalación, ajuste con precisión la presión de contacto entre la rasqueta y el rodillo anilox para asegurar una limpieza eficaz. Simultáneamente, se instalaron dos equipos de inspección por vídeo (de Wuxi Kesai) para supervisar la calidad de impresión en tiempo real.

3. Instalación de sistemas auxiliares: mejora de la funcionalidad del equipo

Sistema de Control de Tensión: Se instaló un dispositivo de desenrollado y rebobinado de doble estación, equipado con un freno de polvo magnético, un cilindro de baja fricción (de Fujikura, Japón) y un rodillo flotante suave. Este sistema proporciona compensación automática de tensión y control de bucle cerrado, lo que garantiza una tensión estable durante el proceso de impresión y evita el aflojamiento o la desviación.

Sistema de secado y enfriamiento: Se ensamblaron dos sistemas de secado de la unidad de impresión y un sistema de secado postimpresión, equipados con una cámara de temperatura constante (que incluye tubos de calentamiento, controlador de temperatura inteligente y control de temperatura PID) para garantizar temperaturas de secado precisas y controlables. Tras la instalación del dispositivo de enfriamiento y tracción, se probó el efecto de enfriamiento para asegurar que el material impreso se enfriara y fijara rápidamente.

Sistema de corrección: Se instaló un sistema de corrección automático de sonda ultrasónica EPC (de Best, Alemania), que admite funciones manuales, automáticas y de retorno al centro, con ajuste izquierdo y derecho de ±65 mm, lo que garantiza un posicionamiento preciso del material durante el proceso de impresión.

4. Conexión del sistema eléctrico: Implementación del control inteligente de equipos

Finalmente, se conecta y depura el sistema eléctrico, incluyendo componentes de cableado como el PLC Inovance, el controlador de temperatura Schneider y el convertidor de frecuencia, así como la depuración de la interfaz hombre-máquina. Durante el proceso de conexión, se verifica estrictamente la seguridad del circuito para evitar cortocircuitos o contactos defectuosos. Durante la depuración, se prueba la interoperabilidad de varios sistemas, como la coordinación entre el control de tensión y el sistema de corrección de banda, para garantizar el funcionamiento automatizado e inteligente del equipo.

Depuración y entrenamiento:Garantizar de forma integral el funcionamiento eficiente de los equipos

Depuración de equipos: Los técnicos primero realizan un ensayo para comprobar el correcto funcionamiento de diversos componentes, como el control de velocidad del servomotor, la estabilidad de la temperatura del sistema de secado y la precisión del registro. Posteriormente, se realiza una prueba de impresión con tejido PP laminado para comprobar los resultados a distintas velocidades (50-150 m/min). La precisión del registro se ajusta a ±0,15 mm horizontal y ±0,15 mm vertical para garantizar el cumplimiento de los requisitos de producción del cliente.

Capacitación al cliente: Se ofrece capacitación integral a los operadores del cliente, que abarca la operación diaria del equipo, su mantenimiento y la resolución de problemas. También se proporciona documentación técnica detallada del equipo y manuales de operación para garantizar que los clientes puedan operar el equipo de forma independiente y segura.

Fortaleciendo la impresión africana, marcando el comienzo de un nuevo capítulo de cooperación

Gachn ha proporcionado constantemente equipos y servicios de impresión de alta calidad a clientes globales con tecnología profesional y un enfoque riguroso. La instalación de la impresora flexográfica GC 4+4-850 en África no solo implica la entrega de equipos, sino también la transferencia de tecnología y experiencia. Confiamos en que la exitosa puesta en marcha de este equipo ayudará a los clientes locales a mejorar la eficiencia de impresión y la calidad de sus productos, e impulsará el desarrollo de la industria gráfica africana. En el futuro, Gachn seguirá consolidando su presencia en el mercado global, ofreciendo a más clientes soluciones de impresión personalizadas y trabajando juntos para crear un nuevo futuro para la industria gráfica.